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OMEGA, UN OUTIL DE PRODUCTION FUTURISTE

SWATCH GROUP

mai 2018


OMEGA, UN OUTIL DE PRODUCTION FUTURISTE

La marque phare de Swatch Group a inauguré sa nouvelle manufacture à Bienne. Ce bâtiment futuriste lui permet d’écrire un nouveau chapitre de son histoire sur le site même où l’entreprise Louis Brandt & Fils, devenue Omega par la suite, s’était installée en 1882.

Né de l’imagination de l’architecte japonais Shigeru Ban, connu pour son goût pour les techniques non conventionnelles (on lui doit notamment la fameuse église en carton de Kobe, la Metal Shutter House de New York ou encore le Centre Pompidou de Metz), le nouveau bâtiment est un écrin de technologie destiné à accueillir les processus d’assemblage, de test et de contrôle qualité des montres.

A l’heure de l’inauguration, Nick Hayek, CEO de Swatch Group, ne cachait pas son enthousiasme: «Omega produit des montres sur ce site historique, au coeur de Bienne, depuis 1882. Omega a toujours été pionnière en matière d’innovation et d’excellence dans l’industrie horlogère suisse et dans le monde. Ce superbe nouvel édifice est un témoignage supplémentaire de l’investissement de longue date de la marque dans les nouvelles technologies, les nouvelles méthodes de production, mais également dans ses propres collaborateurs.» Le Conseiller fédéral Johann Schneider-Amman a quant à lui rappelé l’engagement de la famille Hayek en faveur de l’horlogerie et salué la mémoire de Nicolas Hayek, «un homme né à Beyrouth qui a toujours davantage cru en la Suisse que les Suisses eux-mêmes».

Un investissement de plus de 150 millions

Au cœur de sa nouvelle manufacture, Omega a installé un système de stockage entièrement automatisé. Long de 27 mètres pour 14 mètres de haut , ce stock contient plus de 30’000 cartons remplis des composants nécessaires à la fabrication des montres. Ses deux ascenseurs verticaux se déplaçant à 4 mètres par seconde assurent une cadence de 1’400 opérations à l’heure. Pour éviter tout risque d’incendie, le niveau d’oxygène de ce local a été volontairement réduit à 15,2%. Seules deux personnes spécialement formées et au bénéfice d’un certificat médical sont ainsi autorisées à pénétrer dans cet espace.

D’autres technologies de pointe ont été mises en place pour assurer une efficacité maximale. Bras et systèmes robotisés sont ainsi utilisés pour les tests Master Chronometer. Pour les humains, le transport et la préparation des montres sont des tâches monotones et chronophages. Omega a donc entièrement programmé ces grands bras pour s’en charger. En mesurant, photographiant, remontant, déplaçant et retournant les montres, ces robots offrent non seulement un niveau de production constant mais garantissent également une ligne de montage parfaite sans temps mort. L’identification et le conditionnement final des montres sont aussi réalisés par des bras robotisés et des systèmes de lecture s’assurent que chaque montre sortant de la ligne de montage est livrée avec le certificat et la garantie qui lui reviennent. La gravure au laser, qui donne à chaque montre une identité unique, est un exemple de plus du haut degré de technologie de la manufacture.

La manufacture abrite également au 3è étage un laboratoire METAS équipé de toutes les installations pour la réalisation des 8 tests METAS nécessaires pour l’obtention de la certification Master Chronometer. C’est là que se trouvent également de puissants aimants qui soumettent les montres à un champ magnétique de 15’000 gauss et qui permettent à la marque de certifier que ses montres répondent aux standards les plus exigeants de l’industrie horlogère en termes de précision, performance et résistance antimagnétique.

OMEGA, UN OUTIL DE PRODUCTION FUTURISTE

Développement durable

La nouvelle manufacture repose sur un ingénieux concept articulé autour de la climatisation et de la consommation d’énergie. Trois principes directeurs ont été appliqués pour obtenir un rendement énergétique maximal. En premier lieu, les techniques d’isolation choisies permettent de réduire la consommation électrique du système de chauffage. Des pare-soleil très efficaces équipent chaque fenêtre et s’adaptent à la trajectoire du soleil et à l’orientation de la façade. L’éclairage intérieur est assuré par des ampoules LED, ce qui permet une réduction de la puissance installée, de la consommation d’électricité et de la dissipation de la chaleur à l’intérieur du bâtiment.

Le second axe d’optimisation a poussé les concepteurs à installer des systèmes à rayonnement pour la climatisation générale. Chauffage et refroidissement du bâtiment sont ainsi réalisés avec un rendement maximal, les températures de refroidissement étant élevées et celles de chauffage étant basses. Ce système offre également l’avantage du recyclage, les dégagements de chaleur issus des processus de production étant redirigés vers d’autres zones telles que le système de préchauffage de l’eau chaude sanitaire par exemple.

L’utilisation de sources d’énergie renouvelables constitue le troisième point de développement durable de la manufacture. Pompage des eaux souterraines, panneaux à rayonnement et modules photovoltaïques assurent l’intégralité de la fourniture en énergie du bâtiment. Les micro-onduleurs développés par Belenos, filiale du Swatch Group, ont été utilisés en première mondiale. Installés derrière les panneaux solaires, ces éléments sont directement connectés au réseau électrique pour lequel il convertissent le courant solaire direct en courant alternatif renouvelable utilisé dans le bâtiment. A bien des égards, les différentes techniques choisies vont au-delà des contraintes imposées par le code de la construction suisse.

Paré pour affronter la croissance

Cet écrin technologique doit désormais permettre au groupe de répondre à une demande en croissance régulière, notamment en Chine, aux Etats-Unis et en Europe. Raynald Aeschlimann, président et CEO d’Omega : «Nous enregistrons une croissance à deux chiffres dans nos boutiques en propre depuis environ douze mois.» Faisant allusion aux propos tenus quelques instants auparavant par Nick Hayek qui s’opposait à ceux qui considèrent l’industrie horlogère comme moribonde, Raynald Aeschlimann a déclaré: «L’horlogerie se porte bien, Omega très bien.»

OMEGA, UN OUTIL DE PRODUCTION FUTURISTE

Soit, mais n’y a-t-il pas tout de même un risque de surcapacité de production? Le CEO d’Omega est catégorique. «Même si notre nouvelle manufacture nous permettra de passer d’une production actuelle de 450’000 montres par an à 700’000 unités, elle a surtout été créée pour permettre à notre marque d’évoluer. Ce n’est en aucun cas un geste marketing, nous devions juste nous remettre dans la perspective d’une marque mondiale.»

Avec actuellement 350 collaborateurs et l’engagement prévu de nouvelles personnes, Omega a le vent en poupe. Aussi positif que cela soit, cela représente un défi conséquent, comme le confirme Raynald Aeschlimann: « Grandir passe par l’innovation mais nous devons parallèlement veiller à ce que celle-ci ne nous coupe pas de nos clients existants. Nous y travaillons notamment avec la refonte de plusieurs de nos modèles emblématiques.»