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Les multiples vies de l’acier horloger

RECYCLAGE

juin 2021


Les multiples vies de l'acier horloger

Alors que le marché secondaire a prix son envol en horlogerie, le concept de «recyclage» s’applique de plus en plus également aux matériaux constitutifs des montres. Etablie dans le Jura et active de longue date dans les boîtiers en acier et le private label, la société Panatere vise une production ambitieuse d’acier recyclé grâce à la récupération de matériaux dans les usines horlogères et médicales locales. Et compte même sur l’énergie solaire pour traiter l’acier. Parmi ses nouveaux clients figure le maître-horloger Kari Voutilainen. Entretien avec son directeur Raphaël Broye.

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epuis le début de l’année, on a vu se multiplier les annonces de sociétés horlogères utilisant de l’acier recyclé. Parmi celles-ci, les nouveaux venus ID Genève et Cédric Bellon (lire notre article ici), et bien sûr Panerai, qui a présenté lors de Watches and Wonders à la fois un modèle expérimental, la Submersible eLAB-IDTM, constituée à 98,6% de matériaux recyclés, ainsi qu’un modèle plus commercial dont 58,4% du poids est réalisé à partir de matériaux recyclés, la Luminor Marina eSteelTM (lire notre entretien avec son CEO Jean-Marc Pontroué).

Parmi les fournisseurs de cet acier recyclé, on retrouve les géants allemand ThyssenKrupp et français Ugitech, mais aussi une PME suisse, Panatere*, établie à Saignelégier dans le Jura et spécialisée dans l’horlogerie et le private label. Outre l’acier recyclé utilisé par ID Genève, marque pilote pour sa production, elle fournit désormais un nouveau nom prestigieux, parmi d’autres clients qui préfèrent encore rester discrets: le maître-horloger Kari Voutilainen. Et celui-ci ne se contente pas d’acier recyclé «standard» mais d’un acier fondu grâce à l’énergie solaire, pour une nouvelle série de modèles (qui fera la Une du nouveau numéro d’Europa Star, ndlr).

Avec son concept de «montres circulaires», la start-up ID Genève a été la première société utilisant l'acier recyclé 4441 de Panatere.
Avec son concept de «montres circulaires», la start-up ID Genève a été la première société utilisant l’acier recyclé 4441 de Panatere.

Ces exemples reflètent une réflexion plus globale sur les circuits d’approvisionnement pour l’horlogerie suisse, pour plusieurs raisons concomitantes: la pandémie a montré les risques d’une logistique trop éclatée et complexe; la conscience écologique croît et certains nouveaux standards environnementaux pourraient devenir des conditions sine qua non de la production horlogère à terme; les prix des matières premières non recyclées ont explosé du fait de la pandémie; des offres alternatives sont en train de se constituer; enfin, le nouveau calcul du Swiss made a conduit au rapatriement de certaines activités, alors même que les volumes de production totaux de l’horlogerie suisse poursuivent leur baisse tendancielle.

Liselotte Thuring, chef de projet, et Raphaël Broye, fondateur de Panatere
Liselotte Thuring, chef de projet, et Raphaël Broye, fondateur de Panatere

C’est dans ce contexte favorable que Panatere trouve un «momentum» pour sa production d’acier recyclé. Mais son parcours n’a pas été simple, loin de là, alors que le concept d’économie circulaire commence à peine à être véritablement intégré en horlogerie - ce qui s’illustre aussi, du reste, par l’explosion du marché secondaire qui donne une seconde vie aux montres. Alors le recyclage, autant pour les matières premières que pour les modèles finis? Le directeur de Panatere, Raphaël Broye, nous en dit plus.

Europa Star: Quelle est l’histoire de Panatere?

Raphaël Broye: En 2012, j’ai racheté la société jurassienne Wiser SA, spécialisée dans la fabrication de boîtiers de montres et menacée de dépôt de bilan. Je m’intéressais à l’horlogerie car j’y avais travaillé moi-même. C’était une société de sous-traitance traditionnelle. L’idée était de reprendre l’entreprise avec l’équipe en place mais en la dotant d’un positionnement différent. Depuis cinq ans, nous nous sommes orientés vers le recyclage de matériaux.

D’où vous est venue cette «vocation», aujourd’hui très prisée mais qui ne l’était pas forcément à l’époque?

Comme souvent, tout est parti d’un problème! Nous faisions face à beaucoup de défauts issus de micro-soufflures dans les boîtiers dont l’acier provient du monde entier. Beaucoup n’étaient pas au niveau pour de la Haute Horlogerie. Du coup, nous avons commencé à reprendre le processus de production de l’acier à Saignelégier. Cela a bien marché: nous sommes aujourd’hui une équipe de 40 personnes et l’entreprise est en expansion.

«Comme souvent, tout est parti d’un problème! Nous faisions face à beaucoup de défauts issus de micro-soufflures dans les boîtiers dont l’acier provient du monde entier.»

Le siège de Panatere à Saignelégier
Le siège de Panatere à Saignelégier

Comment avez-vous mené ce rapatriement de la production en Suisse?

Pour nous sortir de la dépendance aux approvisionnements chinois en acier inoxydable, nous avons pris l’initiative de récupérer de l’acier dans les bennes de sites industriels en Suisse. Nous avons mis en place un réseau de 40 partenaires et avons installé sur leurs sites des bennes de triage de différentes couleurs, qui nous permettent de sélectionner différentes nuances d’acier. Parallèlement, nous avons équipé les transporteurs de pistolets à code-barre pour identifier le code chromatique de chaque acier. Cela afin de trier au mieux les différents types d’acier le plus en amont possible.

Avez-vous fait face à des défis particuliers dans ce processus?

La difficulté majeure de ce projet concerne la quantité d’acier récupéré. Il faut parvenir à des volumes suffisants pour intéresser les aciéristes (qui fondent et traitent l’acier ainsi récupéré, ndlr). Nous voulions produire en circuit court sur un rayon de 50 km2 des deux côtés du Jura mais cela nous a pris un an et demi pour récolter suffisamment de matière dans les nuances que nous voulions, puis à l’envoyer sur un site de production. Le résultat a été une première micro-série de 50 tonnes d’acier. Cela peut vous paraître beaucoup mais c’est une goutte d’eau pour un aciériste industriel. Pour vous donner une idée, le traitement de 50 tonnes ne prend que 14 minutes dans une aciérie.

«Sur la première production, nous avons dû déclasser trois coulées d’acier récupéré pour parvenir à la bonne recette pour un acier 100% recyclé.»

Les bennes de récupération d'acier local de Panatere. La société travaille avec une quarantaine d'usines suisses, principalement dans l'horlogerie et le médical.
Les bennes de récupération d’acier local de Panatere. La société travaille avec une quarantaine d’usines suisses, principalement dans l’horlogerie et le médical.

Cette production d’acier recyclé est-elle certifiée?

Oui. Nous avons fait venir un notaire à la production pour assurer qu’il s’agissait bien de nos copeaux et que le trajet était de moins de 300 kilomètres entre l’aciériste et nos locaux. Nous ne voudrions surtout pas nous faire accuser de «greenwashing». Des auditeurs externes étaient présents tout au long du processus, notamment du laboratoire Metallo-Tests de La Chaux-de-Fonds.

Quelles sont les particularités de votre acier recyclé?

Sur la première production, nous avons dû déclasser trois coulées d’acier récupéré pour parvenir à la bonne recette pour un acier 100% recyclé, principalement en raison des habitudes des aciéristes qui ajoutaient du chrome ou d’autres matériaux. Nous voulions un tri parfait avec une traçabilité complète – c’est comme d’aller chez un cuisiner qui travaille avec des produits qu’il connaît, cela donne un bon plat!

Même si on a une matière bien recyclée, quelques surprises subsistent, notamment l’huile de coupe qui peut représenter 10% du poids de l’acier. Nous devons faire sécher les copeaux au soleil pour parvenir à un acier pur – et nous revendons d’ailleurs cette huile de coupe, toujours dans une logique d’économie circulaire. Ensuite nous montons à une température de 1’530°, qui est le point de fusion de l’acier. Le résultat, ce sont des «blooms», de grandes plaques d’acier d’une tonne.

Les marques vous suivent-elles dans cet effort?

Cela fait maintenant 18 mois que nous avons libéré notre première coulée de 50 tonnes d’acier recyclé, ce qui nous a permis de faire des démonstrations auprès des marques horlogères. Et de démontrer que le recyclé, ce n’est pas du dégradé! Mais une matière que l’on peut très bien polir et usiner facilement, qui a subi les mêmes tests de qualification qu’un acier de même performance, est anti-allergène et biocompatible. D’ailleurs, nous avons réussi à recycler huit fois le même acier sans rajouter de minerai, jusqu’à ce qu’une dégradation apparaisse.

Notre projet a suscité beaucoup d’engouement, notamment dans les groupes qui ont un potentiel de collecte d’acier gigantesque. ID Genève était la marque pilote dans l’application de notre acier recyclé et a basé une partie de son concept de marque là-dessus. D’autres marques souhaitent d’abord faire déjà un premier modèle en acier recyclé en toute discrétion, comme un test avant d’aller plus loin – et éviter d’avoir en même temps du recyclé et du non recyclé dans leurs lignes. Je pense que cela va être l’une des prochaines grandes révolutions pour l’industrie horlogère. A terme, le mot «déchet» va disparaître du vocabulaire car on pourra tout recycler! Un peu comme pour l’or, d’ailleurs, qui n’est quasiment plus que recyclé aujourd’hui.

«L’acier recyclé, ce n’est pas du dégradé! Mais une matière que l’on peut très bien polir et usiner facilement.»

Avec l’horloger Kari Voutilainen, vous allez même plus loin pour un projet pilote: de l’acier recyclé grâce à des fours «solaires»!

Oui, nous nous connaissons de longue date et je lui ai demandé s’il voulait faire une série expérimentale. Contrairement aux grandes marques, lui peut en effet se permettre de faire une série dédiée. L’idée était de produire un acier 100% recyclé grâce à un four de traitement de l’acier fonctionnant à l’énergie solaire, situé dans les Pyrénées françaises. C’est une première mondiale réalisée avec Kari: de l’acier collecté au niveau local et exempt de toute utilisation d’énergie fossile pour sa production.

A terme, mon rêve est d’installer un tel four solaire dans la Watch Valley. Nous avons pris le pari de construire un premier four de 12 mètres de diamètre d’ici l’an prochain puis de 30 mètres d’ici 2024-2025. Avec l’acier recyclé «standard», nous économisons 10 fois le bilan carbone d’un acier non recyclé; avec l’acier recyclé «solaire», ce taux grimpe à 165 fois (sur le fonctionnement du four solaire, voir cette vidéo, ndlr)

Panatere vise à terme l'installation de premiers «fours solaires» en Suisse. En attendant, elle a déjà fourni Kari Voutilainen en acier recyclé traité grâce à l'énergie solaire dans une installation du type dans les Pyrénées françaises
Panatere vise à terme l’installation de premiers «fours solaires» en Suisse. En attendant, elle a déjà fourni Kari Voutilainen en acier recyclé traité grâce à l’énergie solaire dans une installation du type dans les Pyrénées françaises

L’ensemble de l’horlogerie suisse pourrait-elle tourner à l’acier recyclé?

Actuellement, la consommation d’acier inoxydable de l’horlogerie suisse est de 900 tonnes par an. Pour le marché européen de l’acier recyclé, c’est une «chiquenaude», car on parle de centaines de milliers de tonnes. En ce qui nous concerne, depuis la mise en place de notre système de tri de l’acier local, nous avons beaucoup plus de facilité à le collecter. Nous pouvons désormais récolter 50 tonnes d’acier en moins de trois mois, contre un an et demi à nos débuts. Les principales sources d’approvisionnement sont des entreprises actives dans le médical et l’horlogerie – et pour l’instant cela nous suffit. Nous espérons que l’acier recyclé devienne un standard et qu’un écosystème se forme.

«A terme, le mot «déchet» va disparaître du vocabulaire car on pourra tout recycler! Un peu comme pour l’or, d’ailleurs, qui n’est quasiment plus que recyclé aujourd’hui.»

Quel est le prix de l’acier recyclé par rapport à celui d’un acier standard?

Il faut savoir qu’il existe trois grandes familles d’acier: le 4404, le 4435 et le 4441 qui est la «Rolls» de l’acier. Celui-ci a en effet la particularité d’être traité sous vide pour éviter toute impureté. Entre l’utilisation du premier et du troisième type d’acier, la différence de prix représente 4 à 5 francs par montre. Dans notre cas, nous avons commencé nos recherches par de l’acier 4441 de laboratoire à… 20’000 francs le kilo. Aujourd’hui, nous parvenons à de l’acier recyclé à 22 francs le kilo.

Les prix des matières premières ayant énormément augmenté du fait du Covid, nous nous retrouvons en ce moment moins cher de que l’acier non recyclé. Comme nous produisons localement, nos salaires suisses sont compensés par l’absence des frais de transport et taxes portuaires. Mais c’est sans doute provisoire, car c’est un effet boursier.

Nous avions peur d’un écart de prix mais même si le prix de l’acier standard baisse à l’avenir, nous en resterons proches. Je crois que nous sommes sur une «fin de cycle» en ce qui concerne la mondialisation de ces dernières décennies: les chaînes d’approvisionnements sont bousculées et on assiste à de la relocalisation ou plutôt de la «régionalisation». Et l’économie circulaire intéresse fortement les jeunes: ces circuits courts sont générateurs d’emploi, de marges tout en aidant la planète… C’est aussi un message d’espoir, car on en a tous marre de la standardisation!

«Les prix des matières premières ayant énormément augmenté du fait du Covid, nous nous retrouvons en ce moment moins cher de que l’acier non recyclé.»

Continuez-vous en parallèle une production non recyclée?

Oui, nous continuons à produire des boîtiers en acier standard, car cela va prendre du temps pour convaincre tout le monde de passer à l’acier recyclé. Aujourd’hui, 20% de l’acier que nous travaillons est recyclé mais nous visons 50% d’ici l’an prochain. Une étape importante sera la construction de notre propre four solaire.

*Issu du patois, un «panatère» est un panier en osier utilisé par les paysans pour ramasser leurs récoltes et y placer les fruits précieux

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