a conception d’un mouvement mécanique à partir d’une page blanche - ou presque, pourrait-on dire plus exactement, car bien des pages et des équations ont déjà été écrites à ce sujet depuis quelques siècles - et le lancement de sa production de façon la plus autonome possible est une affaire de longue haleine.

Une affaire dispendieuse, aussi, car elle réclame de lourds investissements.

Fin 2009, lorsqu’ils se lancent vraiment dans leur projet industriel, Andi Felsl et Tzuyu Huang en sont parfaitement conscients. Ils ont fondé la marque Horage deux ans auparavant à Bienne. Tzuyu, d’origine taïwanaise et diplômée de la Berlin School of Economics and Law, est à la tête de Momo Plus AG (revendue en 2016 à Centres+Métaux Microtech), une importante société OEM (Original Equipment Manufacturer) qui fournit en composants un grand nombre de marques horlogères. Andi, quant à lui, vient d’Allemagne. Il a gagné ses galons dans l’industrie du software et, jeune inventeur, a développé avec succès une marque de VTT très innovante (de la mécanique, déjà) .

Tous deux, devenus mari et femme, décident donc de créer leur propre marque de montres en 2007. Ce sera Horage. Une marque qui veut démontrer que «le luxe peut être aussi quelque chose de simple, de durable, d’intemporel», comme le déclarait Andi Felsl à Europa Star lors de Baselworld 2009, où Horage présentait en fanfare deux éditions limitées en prélude à sa première collection, baptisée Omnium.

Publicité Horage parue dans Europa Star en 2009

Une montre effectivement simple, ronde, essentielle, facile à porter et d’un luxe abordable. Tout l’effort a été consacré à la qualité de son habillage d’or rose ou blanc, de 35 mm ou 40 mm, au soin de sa décoration, d’une sobriété parfaitement exécutée. Se distingue sa glace saphir facettée qui lui donne une discrète touche de sophistication. La marque table sur une distribution directe, son luxe doit être abordable et elle se veut par ailleurs «responsable» en reversant 1’500 CHF par montre vendue à des programmes d’éducation dans le monde. Mais le mouvement qui anime les montres n’est pas le leur, c’est un ETA automatique revu par Soprod et traité PVD noir.

Construire à la fois marque et manufacture

La marque va avoir de la peine à décoller. Il y a sans doute plusieurs explications à ces difficultés. En 2009 on est alors en pleine et dangereuse crise financière. Bien des marques établies souffrent déjà. Et stylistiquement, Horage a peut-être eu raison trop tôt, car l’heure, malgré les temps incertains, est encore aux super-complications, aux machines de poignet, à la surenchère. Son slogan, Luxury is not enough, sonne alors de façon ambiguë.

Mais de ces premiers pas, Andi Felsl retiendra avant tout une autre leçon: «Pour construire une véritable marque, aujourd’hui, nous devons avoir notre propre mouvement de base et le produire de la façon la plus indépendante possible.» Décision est alors prise de se lancer dans l’aventure de la création ex nihilo d’un premier mouvement maison, baptisé K1. Ce mouvement automatique doit poser les bases du développement à venir de la marque.

Il faudra six ans pour y parvenir et l’aide de spécialistes et de constructeurs renommés, comme Stephen Kussmaul, ex-ingénieur chez Eterna, qui y planche trois ans durant avant de passer la flamme à Jonas Nydegger (ex-Eterna) et Florian Serex (ex-Vaucher Manufacture) qui vont finaliser le projet en 2015, avec le K1, un trois aiguilles automatique, rapidement suivi d’une version avec seconde centrale, réserve de marche et grande date.

Le calibre K1 (25.6 mm X 4.95 mm), premier mouvement automatique intégralement conçu, construit et produit par Horage a été lancé en 2015. Avec désormais ancre et roue d’échappement silicium. Grande Date, Petite Date, Indicateur de Réserve de Marche (65 heures), Petite Seconde, Seconde Centrale. Rotor tungstène unidirectionnel. 22 pierres. Précision chronométrique COSC (-4’’/+6’’/jour). Conçu dès le départ pour être modulaire, développé depuis dix ans maintenant, il offre aujourd’hui de très nombreuses variations configurables.

Dès lors, l’aventure d’Horage au pays des mouvements a pris de l’ampleur. Forte des connaissances acquises lors de ce parcours et en développant progressivement ses efforts en R&D, la marque a depuis cette première réalisation non seulement développé le K2 à micro-rotor, puis le tourbillon K-TOU, mais aussi perfectionné sans cesse son mouvement de base K1 qui depuis lors a connu de nombreuses variations et améliorations.

«Le design modulaire du K1 offre une base qui permet 18 variations avec 5 complications différentes, explique Andi Felsl. Avec le K2 à micro-rotor, nous avons obtenu une réserve de marche accrue (72 heures) dans des dimensions encore réduites de 2,9 mm, 3,3 mm et 3,6 mm et sur une base qui permet 38 variations. Par ailleurs nos mouvements sont désormais équipés d’échappements et de spiraux silicium, testés COSC, taillés dans les meilleurs matériaux disponibles. A l’heure actuelle, nos calibres sont à 98% Swiss Made, dont 50% en provenance de notre propre atelier et d’ateliers de la ville de Bienne, et les 48% autres de sous-traitants qui se trouvent dans un rayon de 45 km.»

Et graduellement, la proportion de composants directement produits par Horage ne cesse de grandir.

Dans la manufacture-test

«Nous savions pertinemment que nous nous lancions sur un long chemin, semé d’embûches, poursuit l’entrepreneur. Toutes les grandes marques ont une double structure, d’un côté la production, de l’autre la marque, le marketing. Nous-mêmes, où devions-nous mettre l’argent? Ici ou là? Pour devenir une vraie marque, vous devez être capable de produire votre propre mouvement, j’en ai la conviction. Donc, comme nous avons une ambition de marque, il nous fallait faire les deux en même temps. Construire la marque et construire la manufacture. Pour parvenir à trouver le bon équilibre entre ces deux pôles, il nous a fallu imaginer et monter la manufacture intégrée la plus cohérente, rationnelle, efficace et tout à la fois modeste possible.»

Il nous détaille tout ceci au milieu de la «mini-manufacture» extrêmement bien équipée, quasi-complète, qu’Horage a installée dans un grand local loué dans les environs de Bienne auprès de Paoluzzo AG, une imposante entreprise de fabrication de pièces de précision pour produits industriels – dont notamment de l’horlogerie.

«Ici, nous faisons un test en grandeur nature, précise Andi Felsl. Nous cherchons à comprendre concrètement comment industrialiser une manufacture avec le minimum de machines (taillage, fraisage, roulage, décolletage, laser, gros atelier mécanique, laboratoire) pour parvenir à produire de façon autonome nos volumes, de l’ordre de 3’000 à 10’000 mouvements par série. Nous sommes déjà très bien équipés et pouvons tester et lancer les premières séries de quasiment tous les composants dont nous avons besoin, à l’exception des ressorts, du silicium et des rubis. Nous sommes désormais dans la phase du déploiement de cette manufacture et savons exactement de quelles machines supplémentaires nous avons besoin pour monter encore en volume. Notre équipe est légère, très efficace et innovante. Mais à part ça, apprendre à manufacturer n’est pas qu’une question de machines, même les plus chères. C’est avant tout acquérir un état d’esprit, c’est une question de mentalité entièrement tournée vers un objectif de précision, de fiabilité, de durabilité. Nous cherchons le juste équilibre pour parvenir à une production industrielle, de haute qualité, de grande précision, à juste coût, abordable et contemporaine.»

Ingénieurs et horlogers tous mélangés

A quelques petits kilomètres de là, dans la ville même de Bienne, Horage a installé dans un imposant bâtiment industriel son centre de R&D, de conception et de design dont les ingénieurs et les créatifs travaillent physiquement côte à côte avec les horlogers chargés de l’assemblage des mouvements, de leur finition, de leur décoration. On y trouve aussi les responsables du contrôle, de l’approvisionnement, la direction des projets et l’administration. En tout environ 25 personnes. Fait assez rare, l’intégralité de l’assemblage se fait ici en interne, y compris le T0, soit le pré-assemblage des plus petits éléments, comme notamment le garnissage des pierres, opération que la plupart des manufactures confient en amont à des sous-traitants extérieurs.

Autre point fort, l’utilisation du silicium. «Les brevets sur le silicium sont tombés dans le domaine public le 25 novembre 2022, nous explique Andi Felsl. A cette date nous étions déjà fin prêts. Nous avons immédiatement envoyé des exemplaires prélevés sur nos 500 premiers mouvements silicium pour être testés COSC. Nous travaillons sur le silicium depuis 10 ans, en collaboration avec une entreprise allemande. Désormais, tous nos mouvements sont équipés d’organes réglants en silicium: ancre, roue d’ancre, spiral. Nous recevons ici les wafers sur lesquels on trouve toutes les différentes classes (par exemple, entre 150 et 500 spiraux par wafer, ndlr) que nous séparons et trions. Contrairement à la pratique usuelle, nous faisons nos roues de balancier en fonction de ces classes, soit une quarantaine de classes différentes. Fabriquer des composants en silicium n’est pas le plus difficile. Par contre, leur gestion réclame des compétences qui ne s’acquièrent pas en un tournemain. Mais comme je vous l’ai dit, nous nous y préparions depuis dix ans.»

Et de poursuivre: «Dans notre optique de parvenir au meilleur rapport qualité/performance/prix, la décoration est un enjeu important. Car elle est par essence chronophage. Notre idée est d’obtenir de belles finitions et décorations aidés par le biais de l’outil technologique. D’ailleurs, je nous considère comme étant une “tech-mech company”. A ce titre, il nous faut penser la décoration de façon créative, mixant les techniques classiques avec des motifs plus pointus, comme on peut le voir par exemple avec le K2, notre micro-rotor.»

As a performance movement that sits between manufacture and industrial counterparts, K2 sports unique decorations. It’s finished with black gold plating and yellow gold lettering, Côtes de Genève on the main bridge, anglage edging and key cutouts that show deeper areas of the movement. The grid pattern is a signature design element and was inspired by the HORAGE logo. Decorations including Côtes de Genève, brushing and anglage are all hand finished. The micro-rotor itself is gold plated tungsten with laser etched tiles resembling the HORAGE logo, and has hand brushed and polished surfaces.

The K2 is a modular movement with 38 possible variants via three different configurations – 2.9mm (Small Second or Centre Three Hands), 3.3mm (Small Second or Centre Three Hands and Calenda) and 3.6mm (True GMT, 12/24 hour day/night Indicator, Power Reserve Indicator, Calendar and Small Seconds or Centre Three Hands). This allows for four integrated complications – power reserve indicator, date, central GMT hand and day/night indicator (with a standard three-hand time setup). The flexibility of this design means that complications can be changed without altering the movement’s dimensions. At only 3.6mm for the movement, Horage’s Supersede comes in at under 10mm in height (9.85mm). Very thin for a loaded sports watch with a water resistance of 200 metres.

En route vers le tourbillon

Le dernier mouvement, tout récemment développé, est le tourbillon volant K-TOU. Sa réalisation doit tout à l’expérience acquise avec l’original K1 sur lequel les équipes de développement ont planché pendant bien dix ans. Au départ, Horage avait décidé d’acquérir des mouvements tourbillons auprès d’un fabricant extérieur mais en les équipant de son propre organe réglant en silicium. Des protoypes avaient été réalisés, des pré-commandes signées mais l’affaire ne se conclut pas.

Horage dut alors prendre la décision de concevoir et de fabriquer elle-même son propre tourbillon. Il ne restait plus qu’une petite année pour y parvenir mais huit mois plus tard, le K-TOU était prêt. Il faut dire qu’entretemps le Covid s’était déclaré, période infortunée mais propice à la réflexion (Horage n’est pas de loin la seule entreprise qui ait redoublé sa R&D durant la pandémie, ndlr).

Il en résulte un tourbillon aux qualités épatantes et au look inédit, proposé à un prix qui en fait l’un des meilleurs marchés parmi les tourbillons Swiss Made: à son lancement, la montre Horage Tourbillon 1, équipée d’un mouvement K-TOU, se vendait au prix retail de 7’490 CHF.

K-TOU, tourbillon manual winded, has the highest power reserve of the three Horage movements families, with a 120-hour power reserve via a single barrel - a full 5 days. The prior tourbillon prototypes had a 3-day power reserve. Horage’s silicon escapement (escape wheel and anchor) is accordingly 55% more efficient than conventional counterparts, while the flying tourbillon cage is lightweight titanium. Both play a key role in extending the power reserve. The tourbillon cage weighs only 0.29 grams with a low profile of 3.9mm. K-TOU beats at a slightly reduced rate of 3.5Hz (25,200vph), which improves the power reserve as well.

Le design du mouvement K-TOU, avec cette étonnante et forte grille qui structure et protège le mouvement, donne une impression de forte robustesse (et ce n’est pas qu’une impression car il paraît qu’une des premières montres équipées du K-TOU a passé sans encombre le test «d’un demi Ironman»).

Ici aussi, comme pour le K2, l’architecture et les finitions jouent avec détermination entre la tradition représentée par la cage du tourbillon, très soigneusement polie, presque classique, et l’aspect industriel incarné par la grille.

Des choix assez radicaux qui donnent aux mouvement Horage une singularité notable dans le paysage. Comme on peut le voir de manière encore exacerbée dans le prochain projet en route, le K-TMR, un rare tourbillon avec micro-rotor.

Horage K-TMR

Quand on demande à Andi Felsl si Horage envisage de mettre ses mouvements à disposition de tierces marques, il nous répond qu’«en priorité ils nous sont destinés. Mais nous sommes ouverts à des participations, des collaborations éventuelles qui pourraient se présenter.»

En attendant, Horage tient avant tout à renforcer encore ses propres capacités industrielles, atteindre l’étage nécessaire pour pouvoir servir sa marque avant de peut-être s’ouvrir plus largement à de futures collaborations.