t pour commencer, quelques faits et chiffres! Sous le nom de Taratec, nom destiné à l’exportation, le Groupe Taratec (initialement Kamla Dials and Devices Limited) possède deux usines de cadrans, toutes deux dans la région de Chandigarh: la Dial 1, créée en 1983 déjà à Parwanoo, qui emploie 360 personnes et fabrique 350’000 cadrans de haute qualité par an destinés pour la plupart au marché suisse, et la Dial 2, à Derabassi, créée en 1996, qui, avec 500 employés, fabrique 5 millions de cadrans par an pour les marchés indien et suisse.

Bien plus au sud de l’Inde, à Bengaluru, Taratec possède deux usines d’aiguilles, la Hands 1 créée en 1996, qui emploie 300 personnes et fabrique des aiguilles standards et de haute qualité à raison de 70 millions par an, destinées à l’Inde, l’Asie et la Suisse, et la Hands 2, créée en 2012, qui, avec 170 employés, produit 3 millions d’aiguilles de haute qualité par an, à destination quasi exclusive du marché suisse.

A ceci, il faut encore ajouter la production de 2,3 millions d’index et d’appliques fabriqués par 100 personnes, à Parwanoo et à Bengaluru, destinés à l’Inde et à la Suisse ainsi que 120’000 bracelets métalliques produits par an pour le marché suisse à Dobbaspet, près de Bengaluru, où oeuvrent 150 personnes dans une usine flambant neuve - et équipée de CNC de dernier cri - inaugurée en 2023.

Tout ceci donc sous le nom de Taratec. Mais il faut encore y ajouter KDDL Packaging, avec deux unités, l’une lancée en 2008, qui emploie 250 personnes à la fabrication d’écrins en carton et en plastique pour montres, bijoux, instruments d’écriture et accessoires destinés au marché domestique, et une seconde unité, créée tout récemment, en 2024, et équipée de machines automatiques ultra-modernes, qui emploie 100 personnes et fabrique des écrins de haute qualité destinés tant au marché domestique qu’à l’exportation.

Pour être complet, il nous faut encore citer Eigen Engineering, une manufacture de composants estampés et d’outils de précision dans les domaines de l’aérospatiale, de l’électricité, de l’automobile, de l’électronique, de la défense, ainsi que l’historique fabrique suisse d’aiguilles Estima, située à Grenchen, rachetée en 2019. Un poids lourd, donc, de la sous-traitance horlogère.

Yasho Saboo

A la tête de cet ensemble, on trouve le charismatique Yasho Saboo (de son nom complet Yashovardhan Saboo), Chairman et Managing Director de KDDL. Né à Chandigarh, il est le fils de Rajendra K. Saboo, un industriel originaire de Calcutta qui s’est installé à Chandigarh dès 1960 (c’est à dire en pleine construction de la ville, lire à ce sujet notre article ici), y a créé une fabrique d’aiguilles en collaboration avec des Allemands, a été président de Rotary International, et est devenu un des plus importants philanthropes de la ville. Une fibre humaniste que l’on retrouve dans les importantes actions sociales et environnementales menées par le groupe KDDL.

Comme Yasho Saboo nous l’explique, après un MBA, il a commencé en 1980 auprès de la Groz-Beckert Saboo Limited, la joint-venture créée par son père avec Groz-Beckert, un leader mondial allemand dans les aiguilles et pièces de précision pour l’industrie textile. Puis en 1983,« en pleine crise du quartz et sans rien savoir», nous affirme-t-il, Yasho Saboo a créé la compagnie Kamla Dials and Devices Limited (devenu KDDL Limited), g«râce à un savoir-faire acquis via le cadranier suisse Leschot».

Après avoir acquis les machines nécessaires, il commence la production et travaille d’abord pour HMT, jusqu’en 1987, puis pour Titan qui a démarré alors sa production (lire notre article ici). Le succès est au rendez vous, et « dès 1995 nous avons cherché à ouvrir de nouveaux marchés hors de l’Inde. Nous avons racheté de nouvelles machines, des techniciens suisses sont venus nous former et peu à peu nous avons élargi notre clientèle jusqu’à la Suisse et gagné d’importantes marques helvétiques de volume. »

Yasho Saboo

Fort de cette expertise accumulée dans les cadrans, «nous avons décidé de démarrer à partir de zéro dans la fabrication d’aiguilles, en développant tout nous-mêmes. Ça nous a pris pas mal de temps, je dirais 5 à 6 ans, pour parvenir à la qualité optimale requise. Mais nous y sommes parvenus et avons travaillé avec Titan, à nouveau, qui nous a toujours soutenus, puis, de fil en aiguille, d’autres marques sont venues nous solliciter, dont à nouveau des maisons suisses dont nous avions gagné la confiance.»

A l’heure de la mise en oeuvre de l’accord de libre échange entre l’Inde et la Suisse, nous lui demandons quel est son analyse de la situation. «La croissance du pays est importante, de l’ordre de 5% à 6% par an. Mais le gouvernement devrait encore ouvrir les vannes pour que l’Inde, avec son énorme population, ses ressources, sa jeunesse de plus en plus éduquée - chaque année 1,5 million de jeunes ingénieurs qualifiés arrivent sur le marché - parvienne à devenir le numéro 3 au niveau mondial, après les USA, la Chine, peut-être devant l’Europe. Mais les problèmes restent aussi immenses, notamment au niveau des infrastructures nécessaires et de la réduction de la pauvreté.»

De ce point de vue, nous lui demandons, l’Inde n’a-t-elle pas encore un problème d’image? «Oui, admet-il, c’est encore difficile, comme ça l’a été autrefois pour le Japon. Mais si l’Inde produit parfois de la piètre qualité, elle produit aussi de la super qualité! Je rappelle quand même que nous sommes arrivés sur la Lune!»

Assurance qualité

«L’assurance de la qualité est la clé de notre réussite, abonde Rahul Rawal, responsable du marketing de Taratec. La formation est centrale pour nous, d’autant plus qu’il n’existe pas d’école d’horlogerie. Nous engageons donc des jeunes gens et jeunes filles qui pour la plupart n’ont aucune expérience préalable. Nous les entraînons intensivement sur un ou deux ans de manière à les éduquer aux plus hauts standards de l’industrie. Leur taux de satisfaction est au plus haut car à plus de 95% notre personnel qualifié nous reste fidèle.»

«Question de qualité, toujours, poursuit-il, nous suivons ainsi l’intégralité des normes NIHS (Normes de l’Industrie Horlogère Suisse), soit toutes les normes techniques qui couvrent aussi bien la fabrication que les matériaux employés et les divers tests et contrôles, et ceci tout au long de notre chaîne de production. Chaque unité possède ses propres laboratoires, dûment équipés. Sans oublier que nous nous engageons formellement à tout livrer dans les délais impartis."»

«Nous fabriquons aussi tous nos outils et mettons au point nos propres machines. Nous avons ainsi au jour d’aujourd’hui déposé 31 demandes de brevets dans le domaine des technologies de fabrication de composants horlogers, qu’il s’agisse des cadrans comme des aiguilles, et 22 d’entre eux ont été déjà enregistrés.»

«Enfin, et je tiens à le souligner fortement car notre dirigeant, Yashoo Sabo y est tout particulièrement attaché, nous sommes à la pointe en termes de durabilité. Dans chacune de nos unités, une équipe en est responsable, qu’il s’agisse du recyclage des matériaux (22% du laiton est recyclé dans notre usine Dials 2 et 18% dans notre usine Hands 1) ou de toutes les autres actions que nous menons. Nous avons également fait de larges efforts pour réduire notre empreinte carbone et recyclons toute l’eau utilisée dans nos processus de fabrication, sans ne rien rejeter des les affluents. Depuis l’année dernière, nous avons introduit du matériel 100% recyclable (bambou et amidon) dans la fabrication de notre packaging. Bref, la liste est longue de nos actions dans ce domaine. Et nous sommes aussi proactifs en participant très activement au programme The Million Tree Project, qui comme son nom l’indique, vise à planter un million d’arbres d’ici 2030 - nous en sommes déjà à plus de 500’000.»

«Enfin, nous sommes conscients de notre responsabilité sociale et participons à des programmes éducatifs en faveur de jeunes adultes des classes défavorisées.»

Visite des usines

L’Inde, on le sait et c’est un cliché mais bien réel, est une terre de contrastes. Ainsi la découverte de chacune des usines de Taratec est-elle une surprise. On traverse des quartiers tout simples animés d’une foule bigarrée, on emprunte des chemins de terre et soudain on se retrouve devant de larges portails qui s’ouvrent pour nous faire découvrir d’impressionnants bâtiments, des pelouses impeccablement peignées et, à l’intérieur, des locaux silencieux et parfaitement ordonnés.

Aiguilles (Bengaluru)

Commençons par les aiguilles. A part les collectionneurs et les amateurs les plus pointus, peu sont ceux qui, en-dehors de leur forme générale, examinent de près les aiguilles de leur montre. Et pourtant! Modestes, elles requièrent cependant un nombre impressionnant d’étapes lors de leur fabrication. A l’intérieur des deux usines Hands 1 et Hands 2 s’affairent près de 300 personnes qui fabriquent, usinent, polissent près de 75 millions d’aiguilles par an, sans compter les millions d’appliques et d’index.

Sans rentrer dans tous les détails des différentes phases, les opérations commencent par la découpe dans des bandes de métal laminés d’une épaisseur de 0,10 à 0,30 mm (en l’occurrence du laiton, du bronze, des alliages d’aluminium et de laiton) des trous qui permettront son positionnement exact lors des étapes suivantes.

Puis on procède à la découpe elle-même de l’aiguille. S’ensuit le collage sur des supports en vue de leur diamantage, pour leur conférer une surface plate ou arrondie, facettée ou rainurée. Décollées de leur support elles sont ensuite lessivées, séchées, puis traitées par galvanoplastie (nickelage, dorage ou rhodiage). Elles doivent parfois être redressées manuellement, certaines recouvertes tout aussi manuellement de Luminova, puis encartées et minutieusement contrôlées une à une.

Toute cette chaîne de processus variés alterne des étapes via CNC et d’autres totalement manuelles.

Cadrans (Chandigarh)

Les activités de Taratec dans le secteur des cadrans sont regroupées dans deux usines distinctes, - Dial 1 à Parwanoo et Dial 2 à Derabassi - non loin de Chandigarh. Créée en 1983, l’unité Dial 1 emploie 350 personnes dédiées à la fabrication de 350’000 cadrans haut de gamme par an, principalement destinés à l’exportation, auprès d’une cinquantaine de clients dont 70% de marques suisses, 15% au reste de l’Europe (principalement l’Allemagne) et le solde au marché domestique.

Située non loin de Dial 1, l’unité Dial 2, fondée en 1996, emploie quant à elle 540 personnes qui produisent 5 millions de cadrans par an, destinés avant tout au marché domestique. Chacune de ces unités est un centre de profit en soi, tout en travaillant en synergie étroite avec les unités de fabrication d’aiguilles afin de pouvoir proposer des solutions complètes et conjointes.

Comme nous le soulignent les responsables de ces deux unités, «une attention accrue aux cadrans, à leur qualité, à leur originalité se fait sentir de la part de la plupart des marques. Nous vivons une période un peu complexe mais intéressante car d’un côté les volumes des commandes baissent quelque peu, et nous sommes à la recherche de nouveaux débouchés, mais de l’autre, le storytelling autour des cadrans devient de plus en plus important. Nous travaillons ainsi en étroite collaboration avec des designers et participons à des salons, comme l’EPHJ de Genève, où nous avons d’ailleurs remporté un prix il y a deux ans.»

Parmi les projets en cours dans le but de pouvoir offrir à sa clientèle de nouvelles propositions de cadrans, plus élaborées encore, Taratec s’attelle à la mise en place progressive de diverses nouvelles techniques, voire de métiers d’art. Parmi celles-ci, notons non seulement l’utilisation de lasers pour travailler aussi bien les textures que les couleurs, mais aussi le travail de cadrans de pierre (et en ce qui concerne le travail des pierres précieuses et semi-précieuses, l’Inde possède non seulement une très longue tradition artistique - qu’on pense seulement à la réputation mondiale de Jaipur dans ce domaine - mais est un fournisseur important de pierres précieuses et semi-précieuses).

En outre, un atelier de guillochage main a été récemment créé où s’initient déjà des artisans afin d’obtenir la maîtrise de cet art difficile, ainsi qu’un atelier de travail de l’émail. Placé sous la houlette d’une bijoutière, des artisanes s’y exercent à maîtriser tant l’émail cloisonné que le champlevé, l’émail plein et le flinqué jour...

Mais revenons à la fabrication industrielle des cadrans. Qu’il s’agisse de l’unité Dial 1, qui se consacre aux cadrans les plus qualitatifs, ou celle de Dial 2, dont la production est plus massive, toutes deux sont assez impressionnantes et très intégrées car toutes les nombreuses étapes de la production de cadrans y sont maîtrisées, y compris, dans chacune des deux unités, la fabrication délicate des index et des logos.

Sans rentrer dans le détail de toutes les étapes de la production qui se partage entre opérations effectuées à la machine et opérations strictement manuelles, évoquons-en les principaux stades. Première phase, les opérations mécaniques qui commencent par le stamping, effectué en 3 à 4 passages sous presse (Osterwalder, 1,6 tonne). La plupart des bases utilisées sont en laiton (à 95%), estampées soit selon un large catalogue de motifs disponibles soit à la demande particulière du client.

Puis vient la pose des pieds de cadran, le masquage pour les cadrans bicolores, le drilling, le punching. A noter que tous les outils d’étampage sont fabriqués sur place. On passe ensuite aux différentes étapes de la finition: polissage, grainage, soleillage; puis la galvanoplastie (dans des bains de nickel, shining nickel, ors divers, bleu, noir... contrôlés quotidiennement par le laboratoire de chimie).

Enfin, après inspection individuelle de chaque pièce, traitement, nettoyage par plasma, on passe à l’impression, par tampographie ou sérigraphie, et à la pose des index - un travail exclusivement manuel et qui requiert une grande précision. La fabrication des index s’effectue également sur place.

Bracelets (Bengaluru)

Retour dans la région de Bengaluru, à Dobbaspet, très exactement, où vient d’être inaugurée, en 2023, une usine de fabrication de bracelets acier. Equipée de CNC dernier cri (des TechnoSwiss multiaxes) avec lesquelles sont fabriqués aussi bien les maillons que les boucles déployantes, l’usine emploie 145 personnes pour fabriquer environ 120’000 bracelets par an, destinés en priorité au marché suisse.

Ces employés sont principalement attelés au polissage - effectué automatiquement et pour une bonne part manuellement - et à l’assemblage des maillons, puis aux contrôles. Nous ne pouvons pas ici révéler le nom de la marque suisse pour laquelle l’usine travaillait quand nous l’avons visitée, mais les échantillons que nous avons pu tester attestaient de la très haute qualité du travail effectué à Dobbaspet.

«Graduellement, les marques les plus importantes se rendent compte de la qualité que nous sommes en mesure de leur offrir, conclut Yasho Saboo. Historiquement, la joaillerie indienne et les tissus indiens avaient une image de très haute qualité. J’aime mon pays et j’aimerais retrouver la hauteur et le statut de l’Inde. Nous avons la capacité à devenir les meilleurs - et nous en avons la légitimité.»